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品質、生産性、効率性の向上のために、2成分接着剤を採用する組立業者が増えています。アクリル、 エポキシシリコーン、ウレタン、その他の接着剤には、単一成分材料では得られない多くの性能特性があります。
2 成分接着剤は、取り扱いと硬化時間が短く、用途の増加に対応するためにさまざまな配合が可能です。硬化速度と硬化特性は主に化学反応によって制御されますが、単成分接着剤は硬化を環境の一部に依存します。
通常、2 成分の接着剤の材料コストは高くなりますが、硬化速度、接着強度、適用の柔軟性などのメリットがコスト差を上回ります。多くの場合、2 成分接着剤は性能品質に悪影響を与えることなく、より長い保存期間を実現します。
2 成分配合では、通常、単一成分材料では実現できない特性を実現できます。収縮、室温硬化、熱伝達能力、電気絶縁性、化学的適合性、接着性などの特性は、1 成分接着剤では実現できないか、または望ましくありません。
接着、充填、カプセル化の世界では、「メーターミックス」という用語は、複数の成分からなる液体を自動で正確に管理、混合、分配するために必要なプロセスとハードウェアを指します。電子機器や工業用分配では、メーターミックス分配は、ベース成分として供給される 2 成分接着剤と硬化剤成分の処理に基づいています。これらの成分を適切な量と比率で混合すると、混合物の硬化プロセスを開始する化学連鎖反応が起こります。最終的な硬化状態に達するまでの反応時間は、最短で数分から数時間、さらには数日かかる場合があります。2 成分接着剤を混合したら、エンド ユーザーは指定された「ポットライフ」に注意する必要があります。これは、粘度 (または液体の厚み) が使用可能な状態を超えて増加する前に混合物を使用できる期間です。自動分配では、混合物の粘度が 5 ～ 10% 変化するだけでも、プロセスの一貫性と再現性に悪影響を与える可能性があります。適切な計量および分配装置を適切に指定するには、慎重な計画が必要です。
エポキシやアクリルなどの二成分反応性接着剤は、主に溶剤系システムを犠牲にして、自動車業界で普及しつつあります。燃費と衝突安全性を高めるために、ドアパネルや内装トリムなどの複合材料が使用されることが多くなり、接着剤の採用が進んでいます。二成分接着剤は通常、安価で、機械式ファスナーや溶接と同等かそれ以上の性能を発揮します。
エレクトロニクス業界でも、多種多様な多成分接着剤が使用されています。たとえば、振動保護、環境保護、電気絶縁を目的としたポッティングおよびカプセル化の用途のほとんどでは、2 成分材料が使用されています。フリップ クリップ ボンディングや光ファイバーも、多成分接着剤技術の最先端技術です。
医療機器メーカーは、モニタリング機器、患者サポート面、患者インプラント、その他清潔で信頼性の高い接着が求められる製品の組み立てに、多成分接着剤を使用しています。2 成分接着剤を頻繁に使用する企業としては、ケーブル製造業者、濾過装置組立業者、ヨット製造業者などが挙げられます。
メーターミックスシステムにより、組み立て業者は A 材料と B 材料の量を正確に測定し、適切な比率を実現できます。
2 成分接着剤配合は、硬化時間の短縮、耐久性の向上、接着性の向上などの性能上の利点があるため、1 成分接着剤よりも選択される場合があります。メーター ミックス装置の最も広く使用されている用途の 1 つは、回路基板を備えた筐体を一定のレベルまで充填して、電子機器を湿気、ほこり、異物などから保護するポッティング プロセスです。ポッティング プロセスは、医療業界や自動車業界で使用される小型電子センサーを保護するために適用することも、モーター コントローラー ハウジング、LED ビデオ ボード アセンブリ、電気バッテリーなどの大型デバイスを充填するために使用することもできます。ポッティング プロセスは、オペレーターがハウジングをノズルの下に配置してからフット ペダルを踏んで、特定の時間または事前設定された量で 1 つの場所にディスペンスを開始する、シンプルなベンチ トップ構成にすることができます。この場合、ポッティング材料の粘度は、必要なすべての領域に自由に流れ込むのに十分低いです。
より複雑な 2 成分ディスペンシング アプリケーションでは、多軸ロボットを使用して、事前にプログラムされたパスに沿ってノズルを駆動し、非常に小さなビーズまたは接着剤の堆積物を塗布してモバイル電子アセンブリを接着したり、さまざまな量の熱ギャップ フィラー材料を高精度で自動車のエンジン制御モジュールに塗布したりする必要があります。その他の精密アプリケーションには、回路基板へのコンポーネントの固定や、露出したワイヤ ボンドへの封止剤の塗布などがあります。これらのアプリケーションでは、中粘度から高粘度の接着剤を適切な流量とパターンで塗布して、生産プロセスを成功させるために、自動化を考慮する必要があります。
計量混合装置を使用すると、材料を簡単に均一に混合できます。塗布担当者は計量や測定を行う必要がありません。代わりに、機械が正しい比率を保証し、機械に取り付けられたミキサーが、手作業で混合する場合に発生する空気の閉じ込めなしに、正しい混合を保証します。
リザーバーのサイズは、ミリリットル サイズのショットを分配する注射器ほどの小さなものから、リットル サイズの容量を分配する供給システム用のドラムまでさまざまです。計量ポンプの技術はさまざまで、必要な流量と分配する媒体の種類に応じて選択する必要があります。分配バルブと混合装置は、通常 1 つのユニットに統合されていますが、それぞれが適切な分配制御と各流体成分の混合を行う独自の役割を果たします。
流体を正確に移動させるために、多くの種類のポンプが利用可能ですが、すべてのディスペンシング プロセスのすべての機能要件を満たす、真の「万能」な技術は存在しません。メーター ミックス システムの概要を説明する際には、必要な流量、混合組成物の硬化速度、充填剤の含有量と種類 (ある場合)、粘度、混合比、プロセス予算など、多くの要素が関係します。
進行性虫歯
プログレッシブ キャビティ ポンプは、ローターとステーターの組み合わせを使用しており、多数のキャビティを含む成形シール内で螺旋状のローターが回転します。ローターは、多数のキャビティを含む成形シール内で回転します。ローターが回転すると、各キャビティ内の流体がアセンブリの出口に向かって押し出されます。モーターのサーボ制御と密閉されたアセンブリにより、回転速度は、非常に直線的な関係でポンプの出力速度に直接影響します。たとえば、ローターの RPM が 2 倍になると、流量も 2 倍になります。
設計上、ステーター内の各キャビティはローターの回転に合わせて曲がり、回転するたびに流体が前進し、再び密閉されます。ポンプが常に回転するため、ショット サイズに制限なく連続的に吐出できます。柔軟なシール設計により、高レベルのせん断力をかけずに、一部のフィラーを含む流体を使用できます。高レベルのせん断力は流体の特性を変えたり、大きなフィラー粒子を粉砕したりすることはありません。プログレッシブ ポンプ設計により、滴りや漏れを心配することなく、低粘度から中/高粘度の流体を処理できます。プログレッシブ キャビティ システムの流体の例としては、ガラス スペーサー ビーズが全体に施されたアクリルまたはウレタン接着剤が挙げられます。
ミキサーは静的または動的にすることができます。 スタティックミキサー 可動部品はありません。固定された幾何学的形状の要素が含まれ、通過する材料の流れを分割し、せん断エネルギーを生成する装置として機能します。スタティック ミキサーは通常、プラスチック製または金属製です。混合する 2 つの材料の比率と粘度の範囲がそれほど広くない場合に、スタティック ミキサーはうまく機能します。
スタティック ミキサーはインライン ミキサーとして機能します。混合するコンポーネントはミキサーを通じて送り込まれ、完全に混合された状態で最後に出てきます。2 コンポーネント マシンとカートリッジ アプリケーションの両方で使用できます。
適切な比率と速度で液体が供給されたら、硬化プロセスを開始するために 2 つの成分を混合する必要があります。2 成分接着剤は通常、使い捨ての混合エレメントと組み合わせたオン/オフ制御のバルブを使用して、塗布ポイントの直前で混合されます。さまざまな流量のバルブが用意されていますが、一般的には、静的混合と動的混合の 2 つの混合方法があります。
静的混合バルブは、流体本体の出口に取り付けられた静的混合チューブを使用して、2 つの流体成分を、交互に成形されプラスチック チューブ内に固定された多数のらせん状または段状の要素に沿って流します。要素は、流体がチューブを通過するときに 2 つの成分を連続的に混合する流路を作成するように配置されています。
多種多様なスタティックミキサーをご用意しております。 適切なミキサーは、システムの流量、流体の粘度、混合物のポットライフに基づいて選択されます。要素が少なすぎるミキサーを選択すると、材料が適切に混合されず、硬化や接着が不十分になります。一方、要素が多すぎるミキサーを選択すると、ミキサー内の接着剤が早期に硬化し、塗布が不安定になります。静的混合は、粘度が比較的近い A 成分と B 成分を持つ流体、または 1:1 から場合によっては 10:1 などの公称混合比を必要とする流体に適しています。例としては、シリコンやエポキシベースの樹脂が挙げられます。
ダイナミック ミキサーでは、材料は回転空気、電気、または油圧モーターによって混合チャンバー内でオーガーまたはパドルで回転します。ダイナミック ミキシングでは、材料は回転要素のあるチャンバーに送られます。より高度な混合とせん断が生み出され、より優れた混合が実現します。
ほとんどのダイナミック ミキサーは、使用後に徹底的に洗浄する必要があり、時間がかかり、作業員が有害廃棄物にさらされることになります。通常、これらの機械式ミキサーでは、チャンバーの溶剤フラッシュが必要です。ただし、ダイナミック ミキシングと溶剤フリーのミックス チャンバーを組み合わせたハイブリッド ディスペンス ヘッドも利用できます。
ダイナミック ミキシング バルブは、使い捨てのパドルまたは同様の静的タイプのミキサーを使用して、流路とともに回転し、混合チャンバーを通過する 2 つのコンポーネントを混合します。
動的混合要素の数と種類は限られている場合がありますが、ミキシング バルブには、適切な混合を実現するためにミキサーの回転速度を選択できる設定があります。ミキサーの速度が遅すぎると、材料が適切に混合されず、硬化や接着が不十分になる可能性があります。速度が速すぎると、混合チャンバー内で早期硬化が発生し、ディスペンシングが不安定になります。動的混合システムは、静的システムよりも高いレベルのせん断を流体に提供します。これにより、ウレタン ベースの接着剤など、粘度デルタや混合比が広い (場合によっては最大 100:1) A および B 成分を含む流体の処理が可能になります。
関係する変数が多すぎて圧倒されるかもしれませんが、利用可能な計量技術の基本と流体の特性を理解することで、適切な計量混合システムを非常に簡単に開発できます。プロジェクトの開始時により多くの情報を提供すれば、機器の実装中に処理上の問題が発生する可能性を最小限に抑えることができます。適切に定義された計量と流体処理により、生産における安定したディスペンシング アプリケーションを実現できます。
お問い合わせ 今すぐ当社のディスペンシング専門家に連絡して、アプリケーションのニーズと予算に合った最適なセットアップの選択をお手伝いしてもらいましょう。
III.仕様:
| アイテム | パラメータ |
| 混合比 | 1:1～10:1調整可能 |
| 動作範囲 | カスタマイズ可能 |
| 変位速度 | 300mm/s(速度) |
| 接着速度 | 1ポンプあたり1〜12g/秒 |
| 正確さ | ±2%(出力音量)±2%(ミキシング) |
| 許容範囲 | ≤0.2mm |
| フロー制御 | デジタル入力 |
| プログラムメモリ | 99個-999個 |
| モーショントレイル | 点、線、曲線、円 |
| 自動制御システム | タッチスクリーン（プログラムのプログラミング、変更、保存などを実現するため） |
| アウトグルーコントロールシステム | AB接着剤バック吸引バルブ、AB接着剤の独立した操作を実現 |
| プログラム的に | 技術プログラミング/またはコンピュータシステム（マイクロソフトウェア Windows 7、Windows10 オプション） |
| 混合方法 | ダイナミックミキシング |
| 電源 | 220V/50Hz/1500W 加熱なし |
| 空気源 | 0.5-0.8MPa |
| 粘度範囲 | 50～20000cps |
| 戦車 | 10L 25L 40Lステンレスタンク（オプション） |
| Bタンク | 10L 25L 40Lステンレスタンク（オプション） |
| その他 | ABタンク、Aポンプ、ABパイプライン加熱機能 |
適切な素材:防水、接着、固定用2成分接着剤。
のような：クリスタルまたは添加物の少ない接着剤 - シリコン、エポキシ、ポリウレタン（PU）など。
用途:LED製品、工芸品、電子部品
のような：ウォールウォッシャーライト、LEDバー、LEDストリップ、広告モジュール、センサー、太陽光発電モジュール、太陽光発電インバータなど
IV：応用
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品質、生産性、効率性の向上のために、2成分接着剤を採用する組立業者が増えています。アクリル、 エポキシシリコーン、ウレタン、その他の接着剤には、単一成分材料では得られない多くの性能特性があります。
2 成分接着剤は、取り扱いと硬化時間が短く、用途の増加に対応するためにさまざまな配合が可能です。硬化速度と硬化特性は主に化学反応によって制御されますが、単成分接着剤は硬化を環境の一部に依存します。
通常、2 成分の接着剤の材料コストは高くなりますが、硬化速度、接着強度、適用の柔軟性などのメリットがコスト差を上回ります。多くの場合、2 成分接着剤は性能品質に悪影響を与えることなく、より長い保存期間を実現します。
2 成分配合では、通常、単一成分材料では実現できない特性を実現できます。収縮、室温硬化、熱伝達能力、電気絶縁性、化学的適合性、接着性などの特性は、1 成分接着剤では実現できないか、または望ましくありません。
接着、充填、カプセル化の世界では、「メーターミックス」という用語は、複数の成分からなる液体を自動で正確に管理、混合、分配するために必要なプロセスとハードウェアを指します。電子機器や工業用分配では、メーターミックス分配は、ベース成分として供給される 2 成分接着剤と硬化剤成分の処理に基づいています。これらの成分を適切な量と比率で混合すると、混合物の硬化プロセスを開始する化学連鎖反応が起こります。最終的な硬化状態に達するまでの反応時間は、最短で数分から数時間、さらには数日かかる場合があります。2 成分接着剤を混合したら、エンド ユーザーは指定された「ポットライフ」に注意する必要があります。これは、粘度 (または液体の厚み) が使用可能な状態を超えて増加する前に混合物を使用できる期間です。自動分配では、混合物の粘度が 5 ～ 10% 変化するだけでも、プロセスの一貫性と再現性に悪影響を与える可能性があります。適切な計量および分配装置を適切に指定するには、慎重な計画が必要です。
エポキシやアクリルなどの二成分反応性接着剤は、主に溶剤系システムを犠牲にして、自動車業界で普及しつつあります。燃費と衝突安全性を高めるために、ドアパネルや内装トリムなどの複合材料が使用されることが多くなり、接着剤の採用が進んでいます。二成分接着剤は通常、安価で、機械式ファスナーや溶接と同等かそれ以上の性能を発揮します。
エレクトロニクス業界でも、多種多様な多成分接着剤が使用されています。たとえば、振動保護、環境保護、電気絶縁を目的としたポッティングおよびカプセル化の用途のほとんどでは、2 成分材料が使用されています。フリップ クリップ ボンディングや光ファイバーも、多成分接着剤技術の最先端技術です。
医療機器メーカーは、モニタリング機器、患者サポート面、患者インプラント、その他清潔で信頼性の高い接着が求められる製品の組み立てに、多成分接着剤を使用しています。2 成分接着剤を頻繁に使用する企業としては、ケーブル製造業者、濾過装置組立業者、ヨット製造業者などが挙げられます。
メーターミックスシステムにより、組み立て業者は A 材料と B 材料の量を正確に測定し、適切な比率を実現できます。
2 成分接着剤配合は、硬化時間の短縮、耐久性の向上、接着性の向上などの性能上の利点があるため、1 成分接着剤よりも選択される場合があります。メーター ミックス装置の最も広く使用されている用途の 1 つは、回路基板を備えた筐体を一定のレベルまで充填して、電子機器を湿気、ほこり、異物などから保護するポッティング プロセスです。ポッティング プロセスは、医療業界や自動車業界で使用される小型電子センサーを保護するために適用することも、モーター コントローラー ハウジング、LED ビデオ ボード アセンブリ、電気バッテリーなどの大型デバイスを充填するために使用することもできます。ポッティング プロセスは、オペレーターがハウジングをノズルの下に配置してからフット ペダルを踏んで、特定の時間または事前設定された量で 1 つの場所にディスペンスを開始する、シンプルなベンチ トップ構成にすることができます。この場合、ポッティング材料の粘度は、必要なすべての領域に自由に流れ込むのに十分低いです。
より複雑な 2 成分ディスペンシング アプリケーションでは、多軸ロボットを使用して、事前にプログラムされたパスに沿ってノズルを駆動し、非常に小さなビーズまたは接着剤の堆積物を塗布してモバイル電子アセンブリを接着したり、さまざまな量の熱ギャップ フィラー材料を高精度で自動車のエンジン制御モジュールに塗布したりする必要があります。その他の精密アプリケーションには、回路基板へのコンポーネントの固定や、露出したワイヤ ボンドへの封止剤の塗布などがあります。これらのアプリケーションでは、中粘度から高粘度の接着剤を適切な流量とパターンで塗布して、生産プロセスを成功させるために、自動化を考慮する必要があります。
計量混合装置を使用すると、材料を簡単に均一に混合できます。塗布担当者は計量や測定を行う必要がありません。代わりに、機械が正しい比率を保証し、機械に取り付けられたミキサーが、手作業で混合する場合に発生する空気の閉じ込めなしに、正しい混合を保証します。
リザーバーのサイズは、ミリリットル サイズのショットを分配する注射器ほどの小さなものから、リットル サイズの容量を分配する供給システム用のドラムまでさまざまです。計量ポンプの技術はさまざまで、必要な流量と分配する媒体の種類に応じて選択する必要があります。分配バルブと混合装置は、通常 1 つのユニットに統合されていますが、それぞれが適切な分配制御と各流体成分の混合を行う独自の役割を果たします。
流体を正確に移動させるために、多くの種類のポンプが利用可能ですが、すべてのディスペンシング プロセスのすべての機能要件を満たす、真の「万能」な技術は存在しません。メーター ミックス システムの概要を説明する際には、必要な流量、混合組成物の硬化速度、充填剤の含有量と種類 (ある場合)、粘度、混合比、プロセス予算など、多くの要素が関係します。
進行性虫歯
プログレッシブ キャビティ ポンプは、ローターとステーターの組み合わせを使用しており、多数のキャビティを含む成形シール内で螺旋状のローターが回転します。ローターは、多数のキャビティを含む成形シール内で回転します。ローターが回転すると、各キャビティ内の流体がアセンブリの出口に向かって押し出されます。モーターのサーボ制御と密閉されたアセンブリにより、回転速度は、非常に直線的な関係でポンプの出力速度に直接影響します。たとえば、ローターの RPM が 2 倍になると、流量も 2 倍になります。
設計上、ステーター内の各キャビティはローターの回転に合わせて曲がり、回転するたびに流体が前進し、再び密閉されます。ポンプが常に回転するため、ショット サイズに制限なく連続的に吐出できます。柔軟なシール設計により、高レベルのせん断力をかけずに、一部のフィラーを含む流体を使用できます。高レベルのせん断力は流体の特性を変えたり、大きなフィラー粒子を粉砕したりすることはありません。プログレッシブ ポンプ設計により、滴りや漏れを心配することなく、低粘度から中/高粘度の流体を処理できます。プログレッシブ キャビティ システムの流体の例としては、ガラス スペーサー ビーズが全体に施されたアクリルまたはウレタン接着剤が挙げられます。
ミキサーは静的または動的にすることができます。 スタティックミキサー 可動部品はありません。固定された幾何学的形状の要素が含まれ、通過する材料の流れを分割し、せん断エネルギーを生成する装置として機能します。スタティック ミキサーは通常、プラスチック製または金属製です。混合する 2 つの材料の比率と粘度の範囲がそれほど広くない場合に、スタティック ミキサーはうまく機能します。
スタティック ミキサーはインライン ミキサーとして機能します。混合するコンポーネントはミキサーを通じて送り込まれ、完全に混合された状態で最後に出てきます。2 コンポーネント マシンとカートリッジ アプリケーションの両方で使用できます。
適切な比率と速度で液体が供給されたら、硬化プロセスを開始するために 2 つの成分を混合する必要があります。2 成分接着剤は通常、使い捨ての混合エレメントと組み合わせたオン/オフ制御のバルブを使用して、塗布ポイントの直前で混合されます。さまざまな流量のバルブが用意されていますが、一般的には、静的混合と動的混合の 2 つの混合方法があります。
静的混合バルブは、流体本体の出口に取り付けられた静的混合チューブを使用して、2 つの流体成分を、交互に成形されプラスチック チューブ内に固定された多数のらせん状または段状の要素に沿って流します。要素は、流体がチューブを通過するときに 2 つの成分を連続的に混合する流路を作成するように配置されています。
多種多様なスタティックミキサーをご用意しております。 適切なミキサーは、システムの流量、流体の粘度、混合物のポットライフに基づいて選択されます。要素が少なすぎるミキサーを選択すると、材料が適切に混合されず、硬化や接着が不十分になります。一方、要素が多すぎるミキサーを選択すると、ミキサー内の接着剤が早期に硬化し、塗布が不安定になります。静的混合は、粘度が比較的近い A 成分と B 成分を持つ流体、または 1:1 から場合によっては 10:1 などの公称混合比を必要とする流体に適しています。例としては、シリコンやエポキシベースの樹脂が挙げられます。
ダイナミック ミキサーでは、材料は回転空気、電気、または油圧モーターによって混合チャンバー内でオーガーまたはパドルで回転します。ダイナミック ミキシングでは、材料は回転要素のあるチャンバーに送られます。より高度な混合とせん断が生み出され、より優れた混合が実現します。
ほとんどのダイナミック ミキサーは、使用後に徹底的に洗浄する必要があり、時間がかかり、作業員が有害廃棄物にさらされることになります。通常、これらの機械式ミキサーでは、チャンバーの溶剤フラッシュが必要です。ただし、ダイナミック ミキシングと溶剤フリーのミックス チャンバーを組み合わせたハイブリッド ディスペンス ヘッドも利用できます。
ダイナミック ミキシング バルブは、使い捨てのパドルまたは同様の静的タイプのミキサーを使用して、流路とともに回転し、混合チャンバーを通過する 2 つのコンポーネントを混合します。
動的混合要素の数と種類は限られている場合がありますが、ミキシング バルブには、適切な混合を実現するためにミキサーの回転速度を選択できる設定があります。ミキサーの速度が遅すぎると、材料が適切に混合されず、硬化や接着が不十分になる可能性があります。速度が速すぎると、混合チャンバー内で早期硬化が発生し、ディスペンシングが不安定になります。動的混合システムは、静的システムよりも高いレベルのせん断を流体に提供します。これにより、ウレタン ベースの接着剤など、粘度デルタや混合比が広い (場合によっては最大 100:1) A および B 成分を含む流体の処理が可能になります。
関係する変数が多すぎて圧倒されるかもしれませんが、利用可能な計量技術の基本と流体の特性を理解することで、適切な計量混合システムを非常に簡単に開発できます。プロジェクトの開始時により多くの情報を提供すれば、機器の実装中に処理上の問題が発生する可能性を最小限に抑えることができます。適切に定義された計量と流体処理により、生産における安定したディスペンシング アプリケーションを実現できます。
お問い合わせ 今すぐ当社のディスペンシング専門家に連絡して、アプリケーションのニーズと予算に合った最適なセットアップの選択をお手伝いしてもらいましょう。
III.仕様:
| アイテム | パラメータ |
| 混合比 | 1:1～10:1調整可能 |
| 動作範囲 | カスタマイズ可能 |
| 変位速度 | 300mm/s(速度) |
| 接着速度 | 1ポンプあたり1〜12g/秒 |
| 正確さ | ±2%(出力音量)±2%(ミキシング) |
| 許容範囲 | ≤0.2mm |
| フロー制御 | デジタル入力 |
| プログラムメモリ | 99個-999個 |
| モーショントレイル | 点、線、曲線、円 |
| 自動制御システム | タッチスクリーン（プログラムのプログラミング、変更、保存などを実現するため） |
| アウトグルーコントロールシステム | AB接着剤バック吸引バルブ、AB接着剤の独立した操作を実現 |
| プログラム的に | 技術プログラミング/またはコンピュータシステム（マイクロソフトウェア Windows 7、Windows10 オプション） |
| 混合方法 | ダイナミックミキシング |
| 電源 | 220V/50Hz/1500W 加熱なし |
| 空気源 | 0.5-0.8MPa |
| 粘度範囲 | 50～20000cps |
| 戦車 | 10L 25L 40Lステンレスタンク（オプション） |
| Bタンク | 10L 25L 40Lステンレスタンク（オプション） |
| その他 | ABタンク、Aポンプ、ABパイプライン加熱機能 |
適切な素材:防水、接着、固定用2成分接着剤。
のような：クリスタルまたは添加物の少ない接着剤 - シリコン、エポキシ、ポリウレタン（PU）など。
用途:LED製品、工芸品、電子部品
のような：ウォールウォッシャーライト、LEDバー、LEDストリップ、広告モジュール、センサー、太陽光発電モジュール、太陽光発電インバータなど
IV：応用
